補(bǔ)齊短板  促進(jìn)產(chǎn)能提速

產(chǎn)能提速，以穩(wěn)為先。塑業(yè)公司以“集聚規(guī)模，補(bǔ)齊短板”為總線，解決圓織工序、切縫工序兩塊關(guān)鍵區(qū)的能效提升問題。在圓織工序，以引進(jìn)新機(jī)+老機(jī)換“芯”的方式，從“源”入手，增大圓織產(chǎn)能規(guī)模4%。在切縫工序，針對(duì)內(nèi)粘工藝包裝袋的產(chǎn)能掣肘，淘汰老舊設(shè)備，引進(jìn)新款全自動(dòng)切縫機(jī)，產(chǎn)能提升22%，實(shí)現(xiàn)規(guī)模效益提升的扎根布局。

技改發(fā)力  促進(jìn)降能耗挖潛

技改發(fā)力，以創(chuàng)新為先。塑業(yè)公司從筑牢生產(chǎn)沿線，技術(shù)自主可控為總目標(biāo)出發(fā)。在拉絲工序，因地制宜，對(duì)扁絲運(yùn)輸車進(jìn)行升級(jí)改造，在絲車上層圍邊焊接圓形鋼條，一舉攻克多年來因廠房條件限制帶來的磕碰損耗，大幅度減少圓織剝絲量、拉絲工段廢絲吸絲量，在生產(chǎn)降耗上實(shí)現(xiàn)突破。在圓織工段，進(jìn)行圓鋼筘軌道改造，實(shí)現(xiàn)檢修技術(shù)的自主突破，進(jìn)一步解決牽引過程中的起毛絲，扼殺飛梭安全隱患。在裁剪工段，排查難點(diǎn)進(jìn)行氣源管線改造，消除裁剪工段布卷上輥難問題，減輕員工的勞動(dòng)強(qiáng)度。從嚴(yán)從細(xì)用好水資源出發(fā)，分段式技改創(chuàng)新，改變?cè)械臏乜攸c(diǎn)均用一次水降溫的方式，完成水路循環(huán)改造建設(shè)，在滿足安全生產(chǎn)的同時(shí)，年預(yù)計(jì)節(jié)水3萬噸，最終達(dá)成拉絲、圓織、內(nèi)粘、裁剪延線質(zhì)量節(jié)能的全線提升，年創(chuàng)效約40余萬元。

科技提升  促進(jìn)自動(dòng)化飛躍

科技續(xù)航，以新為先。塑業(yè)公司采用“外出對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)+專家指導(dǎo)技改+自主研裝突破”三步走的方式，通過吹膜、內(nèi)粘、切縫崗位的配合協(xié)作，全線提升成功實(shí)現(xiàn)冷切技改，攻克多年未解的電熱切難題，實(shí)現(xiàn)內(nèi)粘工藝編織袋自動(dòng)化生產(chǎn)的科技飛躍，年預(yù)計(jì)節(jié)約原料成本及電能42萬元。其成效瞄定安全環(huán)保，冷切技術(shù)消除該崗位3處煙氣排放點(diǎn)，降低操作工燙傷安全風(fēng)險(xiǎn)。聚焦用工管理，減除傳統(tǒng)人工搓口工序，大幅度減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，為產(chǎn)品質(zhì)量把控及人才培育增添助力。在提升內(nèi)粘印字質(zhì)量的同時(shí)，年節(jié)約原料成本約5萬元。調(diào)整吹膜工藝配方，減少50%聚乙烯EVA投入量，年節(jié)約原料成本34萬元，冷切后節(jié)約耗電成本3萬元。